• Eindslijpen: De frees ondergaat een eindslijpproces om de precieze afmetingen en toleranties te verkrijgen die nodig zijn voor optimale prestaties. Bij deze stap worden de snijkanten tot hun uiteindelijke scherpte geslepen en wordt de concentriciteit van het gereedschap verzekerd.

• Kwaliteitscontrole: Tijdens het hele productieproces worden strenge kwaliteitscontrolemaatregelen geïmplementeerd om ervoor te zorgen dat elke stansfrees voldoet aan de strenge Baucor-normen voor precisie, prestaties en duurzaamheid of deze zelfs overtreft. Dit omvat dimensionale inspectie, uitloopcontroles en snijprestatietests.

Zinkfrezen worden meestal gemaakt van twee primaire materialen, elk met hun eigen voordelen en ideale toepassingen:

Hardmetaal:

• Eigenschappen: Carbide is een composietmateriaal dat bekend staat om zijn uitzonderlijke hardheid, slijtvastheid en het vermogen om de snijkant zelfs bij hoge temperaturen te behouden. Dit maakt het de beste keuze voor veeleisende toepassingen en het bewerken van harde materialen.

Voordelen:

• Langere standtijd: Hardmetalen frezen gaan aanzienlijk langer mee dan hun HSS tegenhangers, waardoor ze minder vaak vervangen hoeven te worden en minder stilstaan.
• Hogere snijsnelheden: Hardmetaal is bestand tegen hogere snijsnelheden, wat leidt tot hogere productiviteit en snellere cyclustijden.
• Superieure oppervlakteafwerking: De hardheid van hardmetaal zorgt voor fijnere snijranden, wat resulteert in een gladder oppervlak op bewerkte onderdelen.
• Toepassingen: Hardmetalen frezen zijn ideaal voor het bewerken van gehard staal, roestvrij staal, gietijzer, titanium en andere moeilijk te verspanen materialen. Ze worden ook gebruikt voor toepassingen met hoge precisie waarbij maatnauwkeurigheid en oppervlakteafwerking kritisch zijn.

Hogesnelheidsstaal (HSS):

• Eigenschappen: HSS is een gereedschapsstaal met een hoog koolstofgehalte dat bekend staat om zijn goede hardheid, taaiheid en relatieve betaalbaarheid. Het is kneedbaarder dan hardmetaal, waardoor het minder snel afbrokkelt bij schokken of trillingen.
• Voordelen:
• Kosteneffectief: HSS frezen zijn over het algemeen minder duur dan hardmetalen frezen, waardoor ze een goede optie zijn voor budgetbewuste toepassingen.
• Taaiheid: HSS is minder bros dan hardmetaal, waardoor het beter bestand is tegen breuk bij onderbroken snedes of onstabiele bewerkingsomstandigheden.
• Toepassingen: HSS-dieptrekfrezen zijn geschikt voor het bewerken van zachtere materialen zoals aluminium, messing, kunststoffen en non-ferrometalen. Ze worden ook gebruikt in toepassingen waar gereedschapbreuk een probleem is of bij het bewerken van complexe vormen waarvoor een flexibeler gereedschap nodig is.

Aanvullende overwegingen:

• Coatings: Om hun prestaties en levensduur verder te verbeteren, kunnen frezen die zinken gecoat worden met verschillende materialen zoals titaniumnitride (TiN), titaniumaluminiumnitride (TiAlN) of aluminiumtitaniumnitride (AlTiN). Deze coatings verbeteren de hardheid, verminderen de wrijving en verlengen de levensduur van het gereedschap.
• Substraten: Hoewel volhardmetaal en HSS de meest voorkomende materialen zijn, bieden sommige fabrikanten ook frezen aan van gepoederd snelstaal (PM), dat de taaiheid van HSS combineert met de slijtvastheid van hardmetaal.

Door coatings aan te brengen op stansmessen worden hun prestaties, duurzaamheid en algehele effectiviteit bij CNC-verspaning aanzienlijk verbeterd. Deze coatings, vaak slechts een paar micron dik, creëren een beschermende laag op het oppervlak van de frees, waardoor de eigenschappen verbeteren en de levensduur wordt verlengd. Hier zijn enkele van de meest voorkomende coatings die het gebruik van stansmessen verbeteren:

1. Titaannitride (TiN):

• Eigenschappen: TiN is een veelzijdige en veelgebruikte coating die bekend staat om zijn opvallende gouden kleur. Het verhoogt de hardheid aanzienlijk, vermindert de wrijving en verbetert de slijtvastheid.
• Voordelen:
• Langere standtijd: TiN coatings kunnen de levensduur van een zinkfrees verdubbelen of zelfs verdrievoudigen, waardoor het gereedschap minder vaak vervangen hoeft te worden en er minder stilstand is.
• Hogere snijsnelheden: De verminderde wrijving en verhoogde hardheid zorgen voor hogere snijsnelheden, waardoor de productiviteit en doorvoer toeneemt.
• Verbeterde spaanafvoer: TiN coatings helpen spaanophoping te voorkomen, zorgen voor een soepele spaanafvoer en verminderen het risico op gereedschapbreuk.

1. Titaancarbonitride (TiCN):

• Eigenschappen: TiCN is harder en slijtvaster dan TiN en heeft een donkergrijze tot violette kleur. Het combineert een hoge hardheid met een goede hechting en lage wrijving.
• Voordelen:
• Verbeterde slijtvastheid: TiCN coatings bieden een nog betere slijtvastheid dan TiN, waardoor ze geschikt zijn voor veeleisende toepassingen en abrasieve materialen.
• Hogere snijsnelheden: Net als TiN maken TiCN coatings hogere snijsnelheden mogelijk, wat de productiviteit verhoogt.
• Verbeterde oppervlakteafwerking: De verminderde wrijving en verbeterde slijtvastheid dragen bij aan een betere oppervlakteafwerking van bewerkte onderdelen.

1. Titaanaluminiumnitride (TiAlN):

• Eigenschappen: TiAlN is een van de hardste en meest slijtvaste coatings die verkrijgbaar zijn, met een paarse tot violette kleur. Het biedt een uitstekende thermische stabiliteit en oxidatieweerstand.
• Voordelen:
• Extreme slijtvastheid: TiAlN-coatings blinken uit bij machinale bewerking met hoge snelheid, droge bewerking en toepassingen met moeilijk te snijden materialen zoals gehard staal, titaanlegeringen en legeringen op nikkelbasis.
• Prestaties bij verhoogde temperaturen: De hoge thermische stabiliteit van TiAlN maakt het mogelijk om bij hoge temperaturen te verspanen zonder dat dit ten koste gaat van de standtijd.

1. Aluminium Titaan Nitride (AlTiN):

• Eigenschappen: AlTiN wordt gekenmerkt door zijn uitzonderlijke hardheid, slijtvastheid en stabiliteit bij hoge temperaturen. Het heeft een lichtgrijze tot donkergrijze kleur.
• Voordelen:
• Uitzonderlijke hardheid en slijtvastheid: AlTiN coatings bieden de hoogste hardheid en slijtvastheid onder de gangbare PVD coatings.
• Extreme temperatuurbestendigheid: AlTiN is bestand tegen extreem hoge temperaturen, waardoor het geschikt is voor de meest veeleisende bewerkingstoepassingen.

1. Diamantachtige koolstof (DLC):

• Eigenschappen: DLC is een dunne, harde en smerende coating die wrijving, slijtage en opgebouwde rand vermindert. Het biedt ook uitstekende chemische inertie.
• Voordelen:
• Verminderde wrijving en slijtage: DLC coatings verminderen wrijving en slijtage aanzienlijk, waardoor het gereedschap langer meegaat en de oppervlakteafwerking verbetert.
• Verbeterde afvoer van spanen: De lage wrijvingscoëfficiënt van DLC helpt spaanafzetting voorkomen en zorgt voor een soepele bewerking.

De juiste coating kiezen:

De optimale coating voor uw spuitgietfrees hangt af van verschillende factoren, zoals het materiaal van het werkstuk, de snijcondities, de gewenste standtijd en het budget. Het is van cruciaal belang om een deskundige leverancier als Baucor te raadplegen om de meest geschikte coating voor uw specifieke toepassing te bepalen.

De expertise van Baucor:

Bij Baucor bieden we een breed scala aan stansfrezen met verschillende coatings om aan uw specifieke behoeften te voldoen. Ons team van experts kan u begeleiden bij het selectieproces en ervoor zorgen dat u de juiste coating kiest voor optimale prestaties, standtijd en kosteneffectiviteit bij uw CNC-bewerkingsactiviteiten.

Zinkfrezen zijn essentieel gereedschap in diverse industrieën die precieze 3D contouren en holtes moeten maken bij CNC-verspaning. Door hun vermogen om te plunderen, zijfrezen en contouren te maken, zijn ze van onschatbare waarde voor het produceren van complexe vormen en ingewikkelde details. Hier zijn enkele van de belangrijkste industrieën waar stansmessen op grote schaal worden gebruikt:

Mallen maken:

• Spuitgieten: Matrijssnijders worden gebruikt om de ingewikkelde holtes van spuitgietmatrijzen te maken, die worden gebruikt om kunststof onderdelen in grote volumes te produceren. De frezen bewerken nauwkeurig de interne vorm van de mal en zorgen ervoor dat het uiteindelijke kunststof onderdeel overeenkomt met het gewenste ontwerp.
• Blaasgieten: Net als bij spuitgieten worden spuitgietmessen gebruikt om de holtes van blaasmallen te maken, die worden gebruikt om holle kunststof onderdelen zoals flessen en containers te maken.
• Spuitgieten: Matrijssnijders worden gebruikt om de complexe matrijzen te bewerken die worden gebruikt bij spuitgieten, een proces om metalen onderdelen te maken door gesmolten metaal onder hoge druk in een vormholte te injecteren.

Matrijzen maken:

• Stempelvormen: Stempelsnijders worden gebruikt om de complexe vormen van stempelstempels te bewerken, die worden gebruikt om plaatmetaal in verschillende vormen te snijden, buigen en vormen.
• Matrijzen smeden: Ze worden ook gebruikt om de holtes van smeedmatrijzen te maken, die worden gebruikt om metaal te vormen door middel van drukkrachten.
• Gietvormen: Matrijssnijders worden gebruikt om gietvormen te bewerken, die worden gebruikt om reliëfontwerpen of -patronen op metalen oppervlakken te maken.

Ruimtevaartindustrie:

• Turbinebladen: Matrijssnijders worden gebruikt om de complexe 3D-vormen van turbineschoepen te maken, die precieze contouren en gladde oppervlakken nodig hebben voor optimale aerodynamische prestaties.
• Vliegtuigonderdelen: Ze worden ook gebruikt om andere ingewikkelde luchtvaartonderdelen te bewerken, zoals motoronderdelen, structurele elementen en onderdelen van landingsgestellen.

Medische industrie:

• Implantaten: Matrijssnijders worden gebruikt om de complexe vormen van orthopedische implantaten, tandheelkundige implantaten en andere medische hulpmiddelen te maken. De frezen zorgen ervoor dat de implantaten perfect in het menselijk lichaam passen en functioneren zoals bedoeld.
• Chirurgische instrumenten: Ze worden ook gebruikt voor het machinaal bewerken van ingewikkelde elementen in chirurgische instrumenten, zoals tangen, scalpels en boren, die een hoge precisie en nauwkeurigheid vereisen.

Andere industrieën:

• Automobielindustrie: Zinkfrezen worden gebruikt om mallen te maken voor verschillende auto-onderdelen, zoals dashboards, interieurdelen en motorkappen.
• Gereedschaps- en matrijzenbouw: Het zijn essentiële gereedschappen in de gereedschaps- en matrijzenindustrie voor het maken van aangepaste mallen, matrijzen en kalibers.
• Algemene productie: Zinkfrezen worden gebruikt in verschillende productietoepassingen waar precieze 3D-contouren nodig zijn, zoals bij de productie van complexe onderdelen voor machines, elektronica en consumentengoederen.

In het algemeen zijn verzinkfrezen onmisbare gereedschappen in de moderne productie, waarmee ingewikkelde vormen en details kunnen worden gemaakt in een breed scala aan industrieën. Door hun precisie en veelzijdigheid zijn ze een waardevolle aanwinst voor elke CNC bewerking waarbij complexe onderdelen van hoge kwaliteit gemaakt moeten worden.

Stansfrezen zijn veelzijdige gereedschappen die worden gebruikt in een groot aantal industrieën die precieze 3D-contouren en caviteiten moeten maken bij CNC-verspaning. Hier zijn enkele van de belangrijkste industrieën waar op grote schaal stansfrezen worden gebruikt:

Mallen en matrijzen maken:

• Spuitgieten: Spuitgietfrezen zijn cruciaal voor het maken van ingewikkelde caviteiten in matrijzen die gebruikt worden om kunststof onderdelen te maken, zoals auto-onderdelen, consumentenproducten en medische apparatuur.
• Blaasvormen: Ze worden gebruikt om matrijzen te bewerken voor de productie van holle plastic voorwerpen zoals flessen, containers en brandstoftanks.
• Spuitgieten: Matrijssnijders worden gebruikt om complexe matrijzen te maken die worden gebruikt bij het spuitgieten, een proces om metalen onderdelen te maken door gesmolten metaal in een vormholte te injecteren.
• Stempelvormen: Ze worden gebruikt om de precieze vormen en contouren te maken van stempels die worden gebruikt voor het stempelen van plaatmetaal in verschillende onderdelen, zoals carrosseriedelen, toestellen en elektronische componenten.
• Smeedmatrijzen: Matrijssnijders worden gebruikt om de holtes in smeedmatrijzen te maken, die metaal vormen door middel van drukkrachten voor toepassingen zoals ruimtevaartonderdelen en auto-onderdelen.

Ruimtevaartindustrie:

• Turbinebladen: De complexe 3D-vormen van turbineschoepen, cruciaal voor aerodynamische efficiëntie in straalmotoren, worden vaak bewerkt met verzinkfrezen.
• Vliegtuigonderdelen: Deze frezen worden gebruikt voor het machinaal bewerken van ingewikkelde elementen in vleugelliggers, ribben, rompsecties en andere structurele componenten, waarbij ze zorgen voor nauwkeurige toleranties en een gladde afwerking van het oppervlak.
• Motoronderdelen: Zinkfrezen worden ook gebruikt om complexe vormen te maken in motoronderdelen zoals verbrandingskamers, turbinebehuizingen en compressorbladen.

Productie van medische apparatuur:

• Orthopedische implantaten: Freesmachines worden gebruikt om ingewikkelde vormen te maken op kunstgewrichten, botschroeven en platen voor een precieze pasvorm en optimale botintegratie.
• Chirurgische instrumenten: Ze worden gebruikt om complexe kenmerken in chirurgische instrumenten, zoals tangen, scalpels en boren, met hoge precisie en nauwkeurigheid te bewerken.
• Tandheelkundige implantaten: Matrijssnijders worden gebruikt om precieze draden en contouren te maken op tandheelkundige implantaten voor een veilige plaatsing en osseo-integratie.

Automobielindustrie:

• Mallen voor interieur- en exterieuronderdelen: Zinkfrezen worden gebruikt om mallen te maken voor verschillende auto-onderdelen, zoals dashboards, deurpanelen, bumpers en motorkappen.
• Motoronderdelen: Ze worden ook gebruikt om ingewikkelde vormen te maken in motoronderdelen zoals cilinderkoppen, inlaatspruitstukken en transmissiebehuizingen.

Andere industrieën:

• Consumentenelektronica: Matrijssnijders worden gebruikt om mallen te maken voor de productie van plastic behuizingen, knoppen en andere onderdelen voor elektronische apparaten.
• Gereedschaps- en matrijzenbouw: Het zijn essentiële gereedschappen in de gereedschaps- en matrijzenindustrie voor het maken van aangepaste mallen, matrijzen en kalibers.
• Juwelen: Matrijssnijders kunnen worden gebruikt om ingewikkelde ontwerpen en patronen in sieradenmallen te maken.
• Algemene productie: Stansmessen vinden toepassingen in verschillende productiesectoren waar precieze 3D-contouren nodig zijn, zoals bij de productie van complexe onderdelen voor machines, consumptiegoederen en industriële apparatuur.

Kortom, stansmessen zijn veelzijdige gereedschappen die een cruciale rol spelen in een groot aantal industrieën waar precisiebewerking essentieel is. Hun vermogen om ingewikkelde vormen en contouren te maken, maakt ze onmisbaar voor de productie van hoogwaardige mallen, matrijzen en complexe onderdelen in verschillende sectoren.

Stansvormen worden voornamelijk gebruikt met CNC-machines (Computer Numerical Control), die de precisie en controle bieden die nodig zijn voor ingewikkelde 3D-contouren en het maken van caviteiten. Hier volgt een overzicht van de specifieke CNC machines die gebruik maken van stansfrezen:

Verticale bewerkingscentra (VMC's):

• Meest gebruikt: VMC's zijn het meest gebruikte type CNC machine voor stansvormen. De verticale oriëntatie van de spindel zorgt voor gemakkelijke toegang tot het werkstuk en goed zicht tijdens het bewerken.
• Toepassing: VMC's met zinkfrezen worden veel gebruikt voor het maken van mallen, matrijzen en andere complexe onderdelen met 3D contouren.

Horizontale bewerkingscentra (HMC's):

• Grote werkstukken: HMC's worden meestal gebruikt voor grotere werkstukken of werkstukken waarvoor meerdere opstellingen nodig zijn. De horizontale spiloriëntatie kan voordelig zijn voor het bewerken van diepe holtes en toegang tot meerdere zijden van het werkstuk.
• Toepassingen: Hoewel HMC's minder gebruikelijk zijn voor het verzinken van matrijzen dan VMC's, kunnen ze met gespecialiseerde gereedschappen worden gebruikt voor grotere mallen, matrijzen en onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart.

Hogesnelheids-bewerkingscentra (HSMC's):

• Hoge precisie: HSMC's zijn ontworpen voor hogesnelheidsbewerking, met hogere spindelsnelheden en snelle verplaatsingssnelheden. Hierdoor zijn snellere cyclustijden en een betere oppervlakteafwerking mogelijk, vooral met kleinere stansfrezen.
• Toepassingen: HSMC's zijn ideaal voor het maken van precisiematrijzen en -mallen, waar ingewikkelde details en gladde oppervlaktekwaliteit van cruciaal belang zijn.

5-assige bewerkingscentra:

• Complexe geometrieën: 5-assige machines bieden gelijktijdige besturing van vijf bewegingsassen (X, Y, Z, A en B), waardoor complexe 3D-geometrieën en ondersnijdingen kunnen worden bewerkt die moeilijk te realiseren zijn met 3-assige machines.
• Toepassingen: 5-assige bewerkingscentra met spuitgietfrezen worden gebruikt voor de productie van ingewikkelde mallen, matrijzen en onderdelen met complexe vormen in de ruimtevaart, de medische sector en andere hightech industrieën.

Aanvullende overwegingen:

• EDM machines: Hoewel het strikt genomen geen CNC freesmachines zijn, kunnen EDM machines (Electrical Discharge Machining) ook worden gebruikt voor het stansen van matrijzen. EDM gebruikt elektrische vonken om materiaal te eroderen, waardoor het geschikt is voor het maken van complexe vormen in harde materialen.
• Gereedschapshouders: Frezen die zinken worden meestal vastgehouden in gereedschapshouders zoals spantangen of freeshouders die stevig vastklemmen en de uitloop (wobble) minimaliseren, waardoor nauwkeurigheid en precisie tijdens het bewerken gegarandeerd zijn.

Bij Baucor gaan we verder dan het leveren van hoogwaardige stansfrezen; we zijn uw vertrouwde partner in het bereiken van CNC precisiebewerking. We bieden uitgebreide ontwerp- en engineeringondersteuning tijdens uw project, zodat u verzekerd bent van optimale prestaties en resultaten.

Baucor ondersteunt u op de volgende manieren:

Deskundig advies en gereedschapsselectie:

• Onze ervaren ingenieurs zijn beschikbaar om met u te overleggen over uw specifieke spuitgietbehoeften. We bespreken uw projectvereisten, werkstukmaterialen, gewenste toleranties en bewerkingsomstandigheden om het meest geschikte freestype, de grootte, geometrie en coating aan te bevelen.
• We bieden deskundige begeleiding bij het selecteren van het juiste gereedschap voor uw CNC machine, zodat compatibiliteit en optimale prestaties gegarandeerd zijn.

Ontwerp en productie van frezen op maat:

• Baucor is gespecialiseerd in het op maat ontwerpen en produceren van gereedschap. Als uw toepassing vraagt om een unieke stansfrees met een specifieke geometrie of profiel, kunnen onze ingenieurs een op maat gemaakte oplossing maken om aan uw exacte specificaties te voldoen.
• We maken gebruik van geavanceerde CAD/CAM-software en precisieslijptechnieken om op maat gemaakte frezen met uitzonderlijke nauwkeurigheid en prestaties te vervaardigen.

1. Toepassingstechniek en optimalisatie:

• Ons team van applicatie-ingenieurs kan u helpen bij het optimaliseren van uw stansvormproces. We kunnen optimale snijparameters aanbevelen, zoals spindelsnelheid, voedingssnelheid en snedediepte, om de standtijd en productiviteit te maximaliseren en tegelijkertijd de gewenste oppervlakteafwerking en nauwkeurigheid te bereiken.
• We kunnen u ook helpen bij het oplossen van eventuele bewerkingsproblemen en oplossingen bieden om de algehele procesefficiëntie te verbeteren.

Technische ondersteuning en training:

• Baucor biedt uitgebreide technische ondersteuning om ervoor te zorgen dat u het meeste uit uw stansfrezen haalt. Ons team staat klaar om uw vragen te beantwoorden, problemen op te lossen en advies te geven over gereedschaponderhoud en best practices.
• We bieden ook trainingsprogramma's om uw operators te helpen hun vaardigheden en kennis te maximaliseren bij het effectief gebruik van de Baucor stansfrezen.

Voortdurende verbetering en innovatie:

• We zijn toegewijd aan voortdurende verbetering en innovatie in onze stansfrees technologie. We blijven in de voorhoede van trends en ontwikkelingen in de industrie om nieuwe freesontwerpen en coatings te ontwikkelen die voldoen aan de veranderende behoeften van CNC-verspaning.

Samenwerken met Baucor:

Door samen te werken met Baucor krijgt u toegang tot:

• Een team van ervaren ingenieurs en technici met expertise op het gebied van stansen en CNC-verspaning.
• Een breed scala aan hoogwaardige stansfrezen met verschillende afmetingen, geometrieën en coatings.
• Uitgebreide ontwerp- en engineeringondersteuning om uw bewerkingsprocessen te optimaliseren.
• Voortdurende technische ondersteuning en training om uw succes te garanderen.

We zijn toegewijd om u te helpen uw doelen op het gebied van precisiebewerking te bereiken. Neem vandaag nog contact met ons op voor meer informatie over onze stansfrezen en hoe onze ontwerp- en engineeringsondersteuning uw CNC bewerkingsmogelijkheden kan verbeteren.

Het ontwerpen van effectieve stansfrezen vereist zorgvuldige overweging van verschillende factoren om optimale prestaties, precisie en standtijd te garanderen bij CNC-bewerkingstoepassingen. Hier zijn de belangrijkste ontwerprichtlijnen voor stansfrezen:

Freesgeometrie:

• Diameter: De freesdiameter moet gekozen worden op basis van de grootte en complexiteit van de te bewerken caviteit of contour. Kleinere diameters zijn geschikt voor ingewikkelde details, terwijl grotere diameters meer stijfheid en materiaalafname bieden.
• Lengte: De freeslengte wordt bepaald door de diepte van de caviteit of het gewenste bereik in het werkstuk. Voor langere frezen kan extra ondersteuning nodig zijn om doorbuiging te voorkomen.
• Aantal groeven: Het aantal spaangroeven beïnvloedt de spaanafvoer en snijprestaties. Frezen met twee groeven worden meestal gebruikt voor voorbewerkingen, terwijl frezen met meerdere groeven (4 of meer) de voorkeur hebben voor nabewerking en een gladdere oppervlakteafwerking.
• Spiraalhoek: De spiraalhoek beïnvloedt de spaanafvoer en de snijkrachten. Een grotere spiraalhoek zorgt voor een betere spaanafvoer, terwijl een kleinere hoek de snijrand sterker maakt.
• Eindconfiguratie: Matrijssnijders kunnen verschillende uiteindeconfiguraties hebben, zoals een vierkant uiteinde, een kogelkop of een hoekradius. De keuze hangt af van de gewenste vorm en oppervlakteafwerking van de bewerkte caviteit.

Materiaalkeuze:

• Hardmetaal: Volhardmetaal is het meest gebruikte materiaal voor stansfrezen vanwege de uitzonderlijke hardheid, slijtvastheid en stabiliteit bij hoge temperaturen. Het is ideaal voor het bewerken van harde materialen en het bereiken van een uitstekende standtijd.
• HSS (High-Speed Steel): HSS is een meer kosteneffectieve optie voor minder veeleisende toepassingen of bij het bewerken van zachtere materialen. Het heeft een goede taaiheid en flexibiliteit, waardoor het minder snel afbrokkelt bij schokken of trillingen.

Coatings:

• TiN (titaniumnitride): Deze veelzijdige coating verhoogt de hardheid, vermindert wrijving en verbetert de slijtvastheid, waardoor het gereedschap langer meegaat en hogere snijsnelheden mogelijk zijn.
• TiAlN (Titanium Aluminium Nitride): Deze hardere en slijtvastere coating is geschikt voor hogesnelheidsbewerkingen en moeilijk te verspanen materialen zoals gehard staal.
• AlTiN (Aluminium Titanium Nitride): Deze coating biedt uitzonderlijke stabiliteit bij hoge temperaturen en oxidatieweerstand, waardoor hij ideaal is voor extreme snijomstandigheden.
• DLC (diamantachtige koolstof): Deze smerende coating vermindert wrijving en slijtage, vooral bij toepassingen met schurende of kleverige materialen.

Toepassingsspecifieke overwegingen:

• Opruwen vs. nabewerken: Kies de juiste freesgeometrie en het juiste aantal spaangroeven voor opruw- en nabewerkingsbewerkingen. Frezen voor opruwen geeft prioriteit aan materiaalverwijdering, terwijl frezen voor nabewerking prioriteit geven aan oppervlakteafwerking en nauwkeurigheid.
• Werkstukmateriaal: Houd rekening met de hardheid en eigenschappen van het werkstukmateriaal bij het kiezen van het freesmateriaal en de coating. Hardere materialen vereisen meestal hardmetalen frezen met slijtvaste coatings.
• Koelmiddel en smering: Het gebruik van koelmiddel en smeermiddel kan de levensduur van het gereedschap aanzienlijk verlengen en de bewerkingsprestaties verbeteren. Kies een freesontwerp dat effectieve koelmiddeltoevoer naar de snijzone mogelijk maakt.
• Machinecompatibiliteit: Zorg ervoor dat het schachttype en de afmetingen van de frees compatibel zijn met uw CNC-machine en gereedschaphouder.